实际案例:利用CAE分析实现MuCell®微细发泡射出成型技术

in 成功故事 on 11 月 21, 2014

 

客户简介
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Proplast在1988年成立于意大利的亚历山德里亚,以支持企业在塑料产业的发展为使命,服务范围聚焦于应用研究、技术革新、招募产业优质人才以及教育训练等。2008年五月,Proplast为了提供塑料产业专业的技术服务,成立了一间比过去还要大三倍、3500平方米的经营据点。Proplast的经营活动在四个事业伙伴──拜耳、巴塞尔、Guala、M&G(Mossi & Ghisolfi)──的支持下展开,近年来也在塑料产业链相关的企业组织、学术单位大力协助之下,有了相当显著的成长。(来源: www.proplast.it)
本项目由Proplast与Engel意大利分公司、Trexel和Onni-stamp共同合作研究

大纲

Proplast希望透过本项目了解MuCell®制程,并运用此经验做为未来协助客户导入MuCell®技术。此支持项目包括了MuCell®产品设计、模具设计到模具试模与验证等。为了能完成这具高度挑战性且复杂的制程,Proplast藉由Moldex3D解决方案,帮助工程师顺利掌控整体流程,达到产品与模具优化设计,成功获得所期望的试模结果、完成项目。

挑战

本案例中最大的挑战就是准确地预测出复杂的MuCell®制程,以达到产品与制程条件更优化的目标。为进一步研究MuCell®技术能带来的改善,在本例中将进行以下四个项目的验证工作:

  • 凹痕
  • 翘曲变形
  • 气泡大小预测和验证
  • 发泡密度预测和验证
过程中每个阶段的模拟分析皆以模流分析软件Moldex3D来进行。accurate-simulation-results-on-mucell-technology-enables-adoption-of-moldex3d-solution-1-cn为深入评估、测量与比较MuCell®制程结果,特别在产品几何中加入上图所述的设计特征

解决方案

不论是传统射出成型和MuCell®微细发泡射出成型,Moldex3D都能够进行模拟分析,Proplast藉此得以比较两种制程的差异和分析结果。此外,藉由Moldex3D的模流分析技术,Proplast得以深入分析微细发泡射出成型制程的细部结构,包括气泡大小、密度或分布情形等。

accurate-simulation-results-on-mucell-technology-enables-adoption-of-moldex3d-solution-2产品设计

效益

Moldex3D为MuCell®制程的各面向提供了完整全面的模拟分析。藉由Moldex3D,Proplast得以对MuCell®制程有更深入的了解,达到产品和模具设计优化;更重要的是,Proplast因此有能力为客户提供更具建设性的建议,并指导客户如何有效运用MuCell®技术。

Moldex3D MuCell® 仿真分析包括了以下项目:

  • 制程参数设定
  • 成型时间
  • 射压
  • 锁模力
  • 气体膨胀/减重
  • 体积收缩/凹痕
  • 翘曲/残留应力分布
  • 气泡大小
  • 气泡分布及密度

案例研究

MuCell®射出成型模拟对于实际应用MuCell®制程有相当大的帮助,可以在实际制造前便能侦测问题,避免错误,且能进一步了解MuCell®技术带来的效益。Moldex3D模流分析让使用者能够掌握以下MuCell®技术的各个重要面向:

1. 凹痕

accurate-simulation-results-on-mucell-technology-enables-adoption-of-moldex3d-solution-3传统射出成型(左图):有明显的凹痕 MuCell®(右图):没有凹痕

试模结果证明,不论是传统的射出成型或是MuCell®制程,Moldex3D对于凹痕的预测都非常准确。从此案例中也可看出,MuCell®技术可非常有效地防止凹痕产生。

2. 翘曲

accurate-simulation-results-on-mucell-technology-enables-adoption-of-moldex3d-solution-4传统射出成型(左图)的翘曲结果比MuCell®(右图)的严重

Moldex3D可成功预测出产品在传统射出成型和MuCell®中的角隅效应,并在产品实际制造前就可观察出MuCell®制程对于变形问题的改善。

  设计值 传统射出成型
MuCell®
差异(%)
模拟结果 成品测量结果 模拟结果 成品测量结果
A 110 108,76 109,17 109,22 109,16 -0.05
B 200 198,10 198,64 198,76 198,72 -0.02
C 200 198,61 198,92 199,18 198,86 -0.29
D 110 109,21 109,30 109,52 109,20 -0.29
不管是模拟结果或实际测量结果,都显示出MuCell®对变形问题有显著改善

3. 气泡大小预测和验证

由于产品质量和其机械强度必须仰赖气泡的均匀分布和适当大小,因此预测气泡大小在MuCell®制程中是非常重要的一环。若想在实际生产之前就能完成适当的产品设计,则必须了解MuCell®在充填阶段对产品不同区域的表现。本案例将重点放在以下三个区块的验证(如下图所示):1.浇口区域;2.流动中点区域;3.流动末端区域。目的是观察气泡在不同流长中的生成情形,并验证软件对气泡大小预测的准确性。

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区块1-浇口区域: 受到浇口区域的高压影响,气泡还非常的小。经SEM证实,发现Moldex3D的模拟结果能良好预测出此情况。

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区块2-流动中点区域:模流分析和SEM验证都显示出,随着塑料流动至离浇口较远处,气泡会逐渐成长。在此区,相较于产品厚度中心,表层的气泡没有足够的时间增大,因此体积较小。

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区块3-流动末端区域:气泡在流动的时间逐渐成长,到达流动末端时,气泡在产品中达到最大。此现象从模流分析和SEM验证中都可观察到,由于流动波前的压力较小,不会限制住气泡的增大,因而生成大气泡。此外,气泡大小也会因在此区位置的不同而有所变化。

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 4. 气泡密度预测和验证

在MuCell®制程中,除了气泡大小之外,气泡的密度也同样重要。气泡密度和气泡大小互相竞争,当气泡随着流动距离而增大,占据较大的空间,气泡密度便随之降低。以下呈现的是模流分析和SEM验证的比较结果。

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区块1-浇口区域:在SEM验证中,气泡密度较难直接透过测量得到。但藉由比较模流分析和SEM验证的结果,使用者仍可以了解到分析和实验部分之间在密度上的关连性。
在浇口区域,当压力大于饱和压力时,气泡并不会产生。当气泡在该区域开始成长时,高压将限制住气泡的大小,使得气泡(气泡核)个别产生,而不会融合成一个大气泡。在此区域,模流分析和SEM验证都显现出相同的结果。

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区块2-流动中点区域:当塑料继续往前流动时,气泡也会随之增大。气泡的体积越大,固定的空间内能容纳越少的气泡就越少,因此造成较小的气泡密度。

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区块3-流动末端区域:在流动末端区域,气泡已生成得较完整且混合在一起,导致密度非常低,在SEM验证当中只看得到非常少的气泡。

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结果

综上所述,从此案例研究中可得到以下结论:

  • 若想要将凹痕产生的可能性降低,MuCell®会是较理想的技术。即使产品不符合传统认知上的最佳产品设计(在远离浇口处设计高肉厚区域、过高的肋条/壁厚比),凹痕还是可以顺利消除。
  • 一般而言,MuCell®技术可显著地改善翘曲情形。
  • 理论上,质量是否能改善,会受到气泡在产品不同区域生成状况的影响;而气泡生成的情形,则决定于如流动距离、平均厚度等因素。在本案例研究中,我们可清楚看到气泡生成和这些因素的关连性。

最重要的是,在Moldex3D的MuCell®的模拟分析中,以上提到的各项关键都能够非常准确地预测出来。有了Moldex3D,Proplast能够对MuCell®制程进行完整研究,找出最关键的效益,并成功帮助客户利用MuCell®技术达到产品外观的优化质量。

CAE分析技术的价值

Moldex3D为MuCell®各项要素做出的模流分析提供了较佳的制程参数和整体成型质量(如避免重量减轻、体积收缩、凹痕、翘曲等),并能对发泡的局部微孔结构进行更细部的观察(如气泡大小、密度和分布等)。Proplast CAE经理安德烈‧罗米欧(Andrea Romeo)表示:「Proplast研究和评估的CAE分析方法,能准确且可靠地模拟出MuCell®微细发泡射出成型制程,以及气泡膨胀过程的质量和形态。」

罗米欧经理指出,透过Moldex3D以模拟为基础的方法,可帮助Proplast藉由全程可视化且迅速、低成本的试验方式,获取大量有助于分析零件制造成果的信息,如成型状况、是否符合规格和要求,以及MuCell®零件质量等。这些信息同时也有助于评估投资效益、产能、生产成本、材料和能源消耗等经济效益分析,「在此案例研究所提到的制程参数及MuCell®的膨胀、轻量化效能、翘曲等情形,都可以在分析中被观察到,并获得良好且具一致性的预测。」

Andrea-Romeo

Moldex3D为MuCell®各项要素做出的模流分析提供了较佳的制程参数和整体成型质量,并能对发泡的局部微孔结构进行更细部的观察,同时获得良好且具一致性的预测。

 

─Proplast CAE经理  安德烈‧罗米欧


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