大纲

抬头显示器是车载市场中热门的产品。显示器的反光板较其他光学镜片体型来得庞大和沉重，成型难度高，在最后一道制程蒸镀时，治具在此就显得相对重要。如何确保治具能发挥最大功能保护制品，减少蒸镀时的不良率将是本案例的目标。日芯科技团队在模具设计前期即透过Moldex3D协助检视及改善问题，确保治具的平整度，将变形量能降到最低，提升成型效率，降低模具成本及未来量产时的潜在风险。

挑战

• 产品平整度
• 降低开发成本

解决方案

藉由Moldex3D的模拟辅助，日芯团队能快速地了解并评估模具设计对产品平坦度的影响。日芯团队应用Moldex3D分析多组主、副流道设计、灌点位置及水路设计方案，从中获得最佳设计组合。此外，日芯工程师也使用Moldex3D量测结点曲线精灵评估产品变形量，确保产品平整度。同时，Moldex3D模拟也能考虑材料对变形量的影响，优化产品成型

效益

• 改善产品平整度近85%
• 减少昂贵的修模及设计变更成本
• 减少产品开发设计时间

案例研究

本案例之治具产品分为两个组件：本体及上盖(图一)，二者体积差异极大，且必须共模成型。

图一 本案例治具产品包括本体(左)与上盖(右)两个组件

决定治具设计后，日芯团队首先预测可行的模具结构，包含两版模及三版模的模型。分析包括各种流道及浇口设计(图二)，并以量测节点来测量平坦度及收缩距离(图三)。此分析目的是希望得到高效率的充填，以及可缩短周期、缩小产品变形的流动路径方案。

图二 不同的流道与浇口设计

图三 以量测节点来测量平坦度(左)及收缩距离(右)

根据平坦度及收缩距离结果，以及考虑上盖和下盖必须共模成型，因此浇口设计上必须保留足够的空间给上盖。最后选择的流道设计如图四所示。

图四 最终决定的流道设计

接下来日芯团队希望决定适合的冷却水路设计。在进行多组不同的水路设计模拟后(图五)，日芯发现水路对于产品平坦度及收缩距离的影响并不大。因此在考虑模具结构的情形下，决定选择Run 16作为最终的水路设计。

图五 不同的冷却水路设计

最后一个阶段，则是要找出最合适的副流道方案，以使产品上下盖可共模成型。由于二者体积差异很大又必须互相嵌合，因此必须决定适当的浇口尺寸。

治具的嵌合是利用分别位于上下盖的三个轴和孔，如要达到其有的功能性，相对的孔距离不能相差太多，故在两个组件上都分别植入量测节点(图六)。

图六 量测节点位置

日芯团队决定选择Run 29作为上盖的流道方案(图七)。此方案流道相对较细，模仁预留空间较多，试模后仍有机会依实际情形调整流道。

图七 上盖的流道设计

最后是进行实际试模。经比较试模与Moldex3D分析结果，发现二者相当吻合，证明模拟的高度准确性(图八)。

图八 实际短射结果与Moldex3D模拟结果比较

结果

藉由Moldex3D的分析功能，日芯团队得以快速且重点性的取得所需信息及数据，并藉由交叉比对以获得更符合产品功能需求的方案，减少模具设计的失误、产线的负担，从而降低成本、提升产能。最重要的，还能藉此验证以往模具设计的经验法则是否是真的可行。