作品大纲
本案例的产品为使用BASF纤维强化塑料材料，利用气体辅助射出成型制造的设计师椅子。然而在生产过程，发生气体指纹效应，产品的强度因此减弱。因为椅子为设计师的作品，所以无法做设计变更，BASF工程师只能透过优化制程参数，解决气体辅助成型带来的挑战，兼顾产品强度和轻量化的需求。
挑战
- 气体指纹效应
- 机械性质弱
- 不允许做设计变更
解决方案
BASF工程师利用Moldex3D进行制程参数优化，改善气体指纹效应。为了测试新的制程参数所生产的椅子，能符合原先规定的载重，工程师透过Moldex3D获得重要的成型仿真数据，包含：气体掏空处、翘曲的几何以及纤维排向，以利提升FEM模拟的精准度。在Abaqus执行FEM分析后，结果显示新的制程参数可以制造符合规定载重的椅子，满足产品的轻量需求，同时也兼顾结构完整性。
效益
- 预测气体指纹效应
- 改善产品强度60%
- 满足产品重量及载重需求
使用产品(模块)
得奖团队
We are looking forward to working on more projects in the future combining BASF’s Ultrasim® and Moldex3D. This project was an important milestone towards an integrative approach in product and process development.